编者按：2019年，新启元各部门紧紧围绕“节能降耗降本增效”、“检查督办 制度落地”、“培训激励 能力提升”的年度主题，坚持“精兵减政、高效务实”的管理理念，通过创新管理思维、创新改革举措、创新执行督办，为公司提高管理水平、增强盈利能力、实现科学发展奠定了坚实基础。《道德经》云：“天下难事必作于易，天下大事必作于细”，该系列报道从早从细，大改革与小创新兼容并蓄，全体伙伴同台现技，稿件由各部门通讯员采编自生产一线，通过展现基层员工的创新风采，引导鼓励全体伙伴立足岗位，勇于创新，勿以事小而不为，为2019年公司实干发展再添新动力。

新启元芳烃抽提装置以重整装置生产的混合苯为原料，采用间歇式开工的生产模式，全年约开停工15次，每次开工6天。开工期间能耗约0.29万元/小时，其中在循环调整阶段能耗较大，为了降低加工成本，运行一部芳烃车间工艺工程师宋晓东提出了“提前进料、提量生产”的调整方案。

通过总结以往的开停工经验，宋晓东发现抽提装置原循环时间需要24小时，而16小时后装置就已经满足进料条件，多余的8个小时将造成能源浪费，于是他计划将进料时间提前8个小时调整至夜班进料。因为以往为确保安全生产，夜间减少或禁止特殊作业，因此进料一般安排在白天。通过部门内部商议，在夜班进料的特殊作业过程中，工程师必须加强安全监管，由值班人员亲自确认每一项变更操作，确保万无一失。通过制定详细合理的安全措施后，该方案的实施既提高了效益，又保障了安全生产，每次开工可节省费用2.32万元，全年预计节省费用34.8万元。

在反复研究工艺原理和操作历史数据后，宋晓东又提出了待开工平稳后，在保障安全生产和产品质量的前提下，逐渐将加工量由原来的18吨/小时提高至21吨/时的优化方案，此方法可以将罐区混合苯原料库存消耗至最低液位，大幅增加了产品产量，也为下一周期加工生产腾出了更多的原料储存空间。 

该方案得到批准后于2月份正式实施，2月14日开工共加工混合苯3000吨，较以往多加工400吨，成功的将罐区混合苯库存全部加工完毕。以往抽提装置停工时，罐区混合苯库存剩余约100吨，通过调整停工后，罐区混合苯库存降至约0吨。本次调整降低了能源消耗约2.32万元，延长了一天罐区混合苯的储存时间，为公司创造了经济效益。

创新源自精业后的洞见和追问中的探索，我们要在工作中扎实练好自己的基本功，更要多问自己一句“怎样才能做到更好？”。在公司搭建的创新发展的广阔舞台上，我们大有可为，也必将大有作为。

（新启元：王升）